EDAG Light Cocoon, Seminář VVA

Fokus

Auto, které kopíruje želví krunýř

9 prosince 2015   Galerie

Auto vytištěné na tiskárně? S pavučině podobným skeletem potaženým textilií? Měnící se tvar i barvy? O konceptu EDAG Light Cocoon jsme si povídali s Attilou Balážem z české pobočky firmy EDAG.

Německý EDAG Engineering se specializuje na neotřelá dopravní řešení. Letos zjara v Ženevě ukázal už svůj šestnáctý koncept – kupé s názvem Light Cocoon. Tvůrcům šlo především o co nejnižší hmotnost, skelet auta je proto tvořen prostorovým rámem, jehož struktura připomíná pavučinu. A vytiskli ho na 3D tiskárně kombinací SLM a FDM. Oproti běžným autům by tohle řešení mělo uspořit čtvrtinu hmotnosti.

Přečtěte si také o Mercedesu inspirovaném tělem ryb – první a druhou část.

Zajímavý je také povrch auta. Žádné plechy nebo plasty. Textil. Látku Texapore Sofshell O2 vytvořila outdoorová společnost Jack Wolfskin: jedná se o pružný třívrstvý, samozřejmě nepromokavý povrch z polyesteru, který váží pouhých 19 gramů na metr čtvereční.

Během listopadového semináře VVA jsme se potkali s vedoucím oddělení karosérií českého EDAGu Attilou Balážem.

Jak tenhle nápad přišel na svět?

Celý nápad vznikl tak, že EDAG začal zkoumat bionickou strukturu z přírody. Konkrétní inspirací byly želví krunýře, které jsou velmi pevné a zároveň lehké a jsou z jednoho kusu. V roce 2014 vznikl koncept Edag Genesis – One Component – One Module – One Body – One Vision. Zkoumali jsme současné i budoucí trendy automobilů a podle nás bude významnou roli hrát Time-to-Market (TTM), hmotnost a zároveň tuhost, to vše doplněné o individualizace jak v interiéru, tak v exteriéru – přizpůsobování aut potřebám majitele.

To auto ze Ženevy je pojízdné?

Je to koncepční vůz složený z 45 dílů vytisknutých v průběhu jednoho týdne. Není nutné respektovat výrobní požadavky na nástroje. Princip se už dnes využívá pro potřeby malosériové výroby takzvaných „high performance cars“. Poháněn je hybridním synchronním motorem o výkonu 185 kW a s točivým momentem 380 Nm, který čerpá energii z lithium iontové baterie. Ta má kapacitu 59 kWh. Konstrukce vozu počítá s případnou instalací vodíkové nádrže s cílem prodloužit dojezd.

Jaká byla inspirace pro krycí materiál?

Potah jsme zvolili proto, abychom dodrželi požadavky na minimální hmotnost a maximální funkcionalitu, zároveň ukázali organickou strukturu kostry vozu a dali prostor individualizaci exteriéru. Řidič má možnost vybrat si barvu auta, jakou chce – to je podle nás perspektivní řešení, vývoj v oblasti textilií a nanotechnologií jde neskutečně vpřed a myslíme si, že tohle je budoucnost aut. Třeba ne úplně ve velkosériové výrobě, ale v malých sériích určitě. Dnes už je běžné, že na zvolený mód – ekonomický, sportovní či komfortní – reaguje interiér vozidla. Náš koncept pracuje navíc s exteriérem, zadním spojlerem a hlavními světlomety vyjadřujícími emoce.

Jak se tohle bude řešit v technickém průkazu? Ráno si sednu do auta a řeknu si „dneska mám chuť na červenou“.

Je otázka, jestli něco jako techničák bude existovat, nebo jestli bude v takové formě, jak ho známe dnes. Nejspíš to bude nějaká elektronická verze, kde bude uvedeno, že auto může mít takové a takové barvy. Vlastně to spadá do vznikajícího „internetu všech věcí“ – že všechno bude propojené, nejen lidi a data, ale i procesy, například auto bude vědět, kde jsou volná parkovací místa a tak dále. Takže i technický průkaz jednou bude v tomhle virtuálním světě.

Jak je to s pevností a křehkostí skeletu auta?

Faktem je, že sintrované díly z 3D tiskárny jsou již dnes běžné v prototypových testech, například pro benzínové motory s teplotami spalin přes tisíc stupňů, v motorsportu, ale i v malých sériích.

Díky organické struktuře a tomu, že jde o sendvičovou konstrukci, je skelet konceptu vysoce pevný. Jako lidská kostra, která je lehká, pevná a pružná. Zároveň je možná rychlá adaptace konstrukce na měnící se požadavky v oblasti aktivní i pasivní bezpečnosti. Dnešní životní cyklus karosérie modelu je sedm let; s využitím této technologie je aktualizace možná téměř kdykoli.

Když jste auto vyvíjeli – byť jako ukázkový koncept –, už jste mysleli na případné budoucí nárazové zkoušky, deformační zóny a tak dále?

Ano, mysleli jsme na to. Detailní popis řešení čelního nárazu kapoty je na našich stránkách. Obdobný princip je aplikován na celé auto s cílem minimalizovat hmotnost. Aktuální plán pro aditivní výrobu na úrovni jednotlivých komponent počítá s využitím dílů už dnes, vetší funkční celky čekáme někdy kolem roku 2025. V roce 2045 bude plně použitelná modulární platforma vyrobená z těchto materiálů, která bude dobře absorbovat energie při nárazech.

Jak krycí materiál na autě reaguje, když se protrhne?

Reaguje stejně „dobře“ jako dnes běžné řešení. Je to softshellová textilie, která je velice odolná, ale samozřejmě není nezničitelná. Třeba kamínek, který odlétne od kola jiného auta, ji nemůže poškodit. Navíc jde o inteligentní materiál, takže si pamatuje svůj tvar – při nárazech v nižších rychlostech se prohne a vrátí se do původního tvaru.

, , ,



Napsat komentář

Vaše emailová adresa nebude zveřejněna. Vyžadované informace jsou označeny *

Anti SPAM *

Buďme v kontaktu

Sledujte VVAutomotive na síti LinkedIn a na Facebooku – buďte v kontaktu s profesionály z oboru. Odebírejte aktuální informace a rozšiřte komunitu odborníků.