Poslední aktualizace 10. července 2019 od boomerang
Stát u lisu nemusí znít jako zajímavá práce. Opak je ale pravdou. Jedná se o velice pestrou a všestrannou činnost, k níž jsou i v době 3D tisku a počítačem řízených strojů potřeba hlavně tři věci: šikovné ruce, dobré oči a fůra zkušeností.
„Krásné je, že moje práce jezdí na silnicích,“ říká o lisařině specialista Miroslav Doskočil. O tom, jak se k lisu dostal, co všechno mu prošlo a prochází rukama a proč se stále jedná o ruční práci, jsme si povídali v prototypové dílně hořické společnosti Swell.
Jaká byla vaše cesta k lisu?
Děda byl zámečník, táta automechanik, neustále jsme něco tvořili, opravovali jsme auta a motorky. Učil jsem se svářet, pracovat se železem, s pilníkem. V 10 letech jsem uměl zacházet s ručními nástroji nebo s vrtačkou. Chtěl jsem studovat elektrotechniku, ale nevzali mě. Vyučil jsem se místo toho automechanikem a asi deset let tak pracoval.
Pak jsem se rozhlížel po něčem novém a narazil jsem na Swell, kde pracoval můj mladší bratr. Ten byl jedním ze zakládajících členů původního týmu. Otevírali dílnu, kde chtěli vyrábět prototypové díly na automobily, to mě zaujalo. Přihlásil jsem se a nastoupil. To bylo v roce 2000.
Jaké byly začátky ve Swellu?
Mám maturitu v oboru strojírenství pro zpracovaní kovů a montáž strojů a zařízení, takže jsem si myslel, že přes dílnu se pomalu dostanu spíš ke konstruování. Ale vývoj v dílně byl jiný. Začínali jsme s malými díly, zkoušeli jsme vyrábět spíš drobnější lisovací nástroje. Docela mě to pohltilo a prototypovému lisování jsem se začal věnovat víc.
V čem ten půvab pro vás spočívá?
Je potřeba důvtip. Dostaneme holé nářadí a musíme z toho získat potřebný díl. Je v tom velký kus ruční práce, hodně přemýšlení, jak to správně zmáčknout. Používáme všemožné přípravky, musíme znát lis a vědět, jak ho seřídit.
Popište svou každodenní práci.
Pro představu si vezměme malý díl, například výztuhu do prahu, která je zhruba sto krát osmdesát milimetrů velká. Ale tvar je už celkem složitý, je tam vyhrdlení a hluboký pravoúhlý roh, jak my říkáme kufrový roh neboli kufrák. Ten se obtížně lisuje pomocí nářadí, které je určené pro více operací. Mým úkolem je ten díl vylisovat tak, aby nebyl prasklý, aby rozměrově vyhovoval.
Tady začíná práce s přípravky. Které použít, jak si ten díl takříkajíc předohnout. Nebo se do nářadí vkládá speciální guma, kterou díl nejdřív namáčknu.
Co se s dílem děje dál?
Když ho dokončím, jde na takzvaný ořez. Dřív se dělal ručně, dnes to zastane laser. Pak už je díl hotový. Někdy se stane, že i po oříznutí je potřeba někde něco doohnout: díl jde tedy zpátky do nářadí, v němž se vymění vložka. Například je potřeba udělat nějaký výstupek a podobně.
S jakými díly se při své práci typicky setkáváte?
Často jsou to výztuhy do sloupků – do míst, kde se stýká práh s boční částí karoserie. Bývají to uzly, které se skládají ze tří dílů (vnější pohledový díl, vnitřní výztuha a vnitřní pohledový díl). My děláme ty vnitřní kusy a výztuhy. Díly, které jsou na karoserii zvenčí vidět, se zabýváme jen velice zřídka. Vyrábíme také výztuhy nárazníků nebo nosníky předních blatníků či vnitřní skelety zadních blatníků.
Jak velké díly to bývají?
Pracujeme s částmi do velikosti zhruba 600 až 700 milimetrů krát asi 300 milimetrů a tloušťky plechu do jednoho milimetru. Na větší kusy u nás není lis.
Jaké zajímavosti vám procházejí rukama?
Jde o hliníkové profily, které v sobě mají prolisy, do nichž se vkládají další vnitřní díly. Musí se to ale udělat tak, aby se celek dal rozebrat. To bývá zapeklité, na druhé straně je právě tohle jedna z věcí, kde leží to kouzlo a dobrodružství naší práce.
Další zajímavá věc je prohýbání hliníkových trubek do výztuh. Tady hraje velkou roli zkušenost, je to taková vyšší dívčí. (Smích.)
Je to fyzicky náročná práce?
Ani ne. Ale svaly pocvičíme, to ano. Když máme větší díl třeba z dva milimetry silného plechu, tak výlisek může vážit kolem deseti kilo. Díl je třeba namáčknout na určitou sílu, někde odlehčit, posunout, natočit. Jeden díl mi projde rukama i desetkrát. A když jich máte vyrobit šedesát, je to lepší než posilovna.
Jak je to s bezpečností? Přece jen pracujete s ohromně silným strojem.
Každá práce může být nebezpečná. Je nutné mít dobře seřízený lis, dobře upnuté nářadí. Když používáme gumové špalky na předtah, občas se stane, že vystřelí. Je proto třeba s tím počítat a stát stranou.
S jakými materiály pracujete?
Začínali jsme s klasickým ocelovým plechem. V různých tloušťkách, hlubokotažné, výztuhové. Dnes se hodně přechází na hliník, dělají se z toho karoserie i výztuhy. Je to tak půl na půl.
Na čem aktuálně pracujete?
Nedávno jsem lisoval pro jednu německou automobilku výztuhy z hodně prolisovaných trubek. Docela oříšek, ale podařilo se.
V jaké podobě vlastně dostáváte zadání?
Dostanu obrázek výsledného dílu, podle nějž si udělám představu, jak budu postupovat při tažení dílu, a představím si to do nářadí. K tomu se ještě vyrábí ořezová maketa, podle níž kontroluji, jestli díl má správné rozměry. Vylisuji ho, vložím do makety z technického dřeva a hned vidím, jestli všechno sedí, jak má.
Vyžaduje-li to zákazník, může se díl vzít na měření souřadnicovým 3D strojem, který všechno zkontroluje přesně. V protokolu, který se zákazníkovi s dílem předává, musí být 100 procent všech rozměrů v daných odchylkách.
K čemu se tyhle díly používají?
Ke stavbě prototypových karoserii nových modelů automobilů. Většinou na zkoušky, třeba na nárazové testy. Automobilky z toho pak vypočítávají tuhost karoserií.
Je tahle práce pořád do velké míry ruční, nebo vše už také řídí počítače?
V prototypovém lisování hrají zásadní roli zkušenosti. Občas se stane, že přijde nářadí, hodím do něj plech, zmáčknu ho a je hotovo. To je ale málokdy. Díly jsou většinou hodně členité, je potřeba je udělat tak, aby se plech netrhal. Takže ano, hodně záleží na rukou a očích. (Smích.)
Co je na vaší práci náročné? A naopak skvělé?
Je to jako všude. Když se daří, je to paráda, když to nejde, člověk si říká „co zas budu muset vymýšlet“. A někdy jsou termíny hodně, hodně našponované.
Co mě naopak baví, je, že se děje pořád něco nového. Není to rutina přijít ke stroji, zmáčknout tlačítko a sledovat, jak ven padá díl za dílem. Dokud nebudou auta čistě z plastů, bude naše práce potřeba. Je to velice zajímavé a pestré, člověk si sáhne skutečně na všechno. Musíme umět s frézou, když nám někde něco překáží, vědět, jak požadovaný tvar získat, s konstruktéry řešíme od samého začátku nářadí.
Třešničkou na dortu pak je, že se dostaneme i k zakázkám pro Porsche nebo Bentley – a je pak báječný pocit moct někomu říct „koukej, tamhle na tom autě jsem dělal to a to“.
3D tisk, Altran CZ, lidé, novinky z automotive, technologie aut
Doporučujeme
Sledovat komentáře přes RSS